前幾日，一段“19天建成57層高樓”的視頻在網絡上瘋轉，也使得“搭積木”式的裝配式建造模式、乃至住宅產業化再次進入大眾的視線并且飽受質量方面的質疑。 對此，搜狐焦點走進萬科住宅產業化實驗基地以及施工現場，探秘住宅產業化進程中“未來建筑”的初形。   “搭積木”的裝配式建筑 　 提到“住宅產業化”，人們往往會聯想到日本、歐美等發達國家用吊車搭積木一樣蓋房子：將凡是能在施工現場分解出來的部件，都事先在車間的生產線上按照 統一標準做好，然后，運到工地像“搭積木”一樣組裝起來。買下一座小洋房，等待20天，至多3個月，就能住進去，也不用擔心房型變形、墻體傾斜開裂以及 漏水等問題。   這部分事先做好的部件，叫“PC構件”，是英文Prefabricated Concrete Component的縮寫，即“預制裝配式住宅混凝土構件”的簡稱，是實現住宅產業化的重要途徑。   在廣州的萬科金色夢想小區的施工現場，我們真真切切地看到這一“搭積木”的過程。   現場施工員首先通過放線確定好PC構件的位置，然后利用塔吊進行構件吊裝。吊裝時，使用特制鋼扁擔，通過鋼絲繩及吊環與構件連接，利用塔吊吊臂勻速提升 并緩慢向樓面轉動。到達樓面后，安裝工人通過攬風繩、調節螺栓進行構件安裝就位。一塊PC凸窗的吊裝大約需要15-20分鐘，需要1名指揮人員和3個吊裝工人。   預制裝配式的“未來住宅”，中國走到了哪一步？ 萬科金色夢想小區，一塊PC凸窗正在被吊起安裝   由于減少了傳統施工現場的鋼筋綁扎、模板支護、混凝土澆筑等環節，安全隱患隨之減少，塵土飛揚情況也減輕不少。在萬科金色夢想小區，到處干干凈凈， 基本不見傳統工地“烏煙瘴氣”的場面。   而此前在萬科PC構件實驗室里，我們看到這些PC構件的制造過程：用金屬模具在“模具加工線”上開模，然后在“PC加工線”上，把混凝土倒進模具澆筑完成。這一 技術還運用在園林景觀上。在實驗室車間的外面，我們看到一塊塊混凝土制成的預制塊，有仿大理石的，有仿木紋的。   據工程師介紹，此前有國內3D打印合作方找到他們，想為他們“定制”構件，成本也比較低。結果一試，成品非常粗糙，完全不能用。   標準化鋁合金模板：讓你家的墻面更平整 　 傳統的房屋建造過程中，主體結構施工的模板是木制的。隨著技術的發展，鋁合金模板和鋼模板陸續被開發商使用。傳統木模施工技術更多依賴于工人的手藝，精 細度與穩定性較差，鋁模則通過系統配模及現場標準化作業，能到達到較高的精度及保證質量穩定性。   非常主要的是，傳統木模在澆筑混凝土時容易脹模漏漿，結構垂直平整的精度較差，后續需要較厚的抹灰層進行找平，容易出現空鼓開裂的質量隱患。而鋁合金模板 ，模板強度及精度高，可以省去抹灰找平工藝，減少空鼓開裂的情況。   目前廣州萬科的住宅項目，已在大面積推廣鋁合金模板。   鋁模也有局限性。當建筑物的戶型結構無法做到標準一致時，木模板可以現場切割加工，而鋁模板的就無法實現這一點。對此，現場工程師解釋道：“目前廣州萬科 在推進標準化戶型，都是經過調研分析，考慮建筑物通風、采光、保溫等性能，結合客戶的需求導向，進行反復論證修改，盡可能地為客戶提供滿意的產品。”   預制內隔墻：讓施工變得輕松環保 　 在帶我們到房子里去看“預制內隔墻”的路上，現場工程師用“干凈的廚房”來比喻萬科施工現場：“我們也想在安全、干凈、整潔的環境里，為工地的工友們提供安全 舒適的環境，這樣也能促使建筑質量得到提升。”   預制內隔墻是由工廠預制，現場拼裝，也就是說，根據戶型進行排板，在工廠生產后，運到現場，一塊塊拼起來。好處在哪呢?現場工程師 介紹，首先，墻板垂直 平整度精度高，誤差大約在3毫米左右，精度的提高可以省去抹灰找平的工藝，從而減少墻面空鼓開裂等質量隱患，并且，墻板輕質高強，便于施工，施工時僅需 兩個工人進行作業，工效高，可大約縮短一半的工期;其次，預制內隔墻在抗震、防火、隔音等方面也達到了國家規范的要求;再次，輕質墻板采用了部分建筑廢料， 屬于綠色環保的材料。   在廣州萬科東薈城、歐泊項目的部分樓棟，目前只有凸窗、樓梯是采用預制構件的工藝，預制率大約10%，工效沒有明顯提升。據了解，介紹，如果能實現基本 的預制率，所有的前置工作都在工廠車間里完成，現場只需要拼裝的話，節省的時間將會很可觀。   目前，住宅產業化在發達國家普及率較高，尤其是日本，接近70%左右的住宅均采用工業化建造方式，預制率到達60-70%左右。國內大城市中，北京和上海， 住宅預制率可達40-70%左右。   上海浦江瑞和新城5.15萬平米的保障房，是國內首個高預制率住宅項目，預制率達到50-70%，已于去年竣工。北京首個“住宅產業化”超六成的工程——通州區馬 駒橋公租房將于今年10月交付，整個工程的疊合板、樓梯、陽臺板和部分內外墻，約60%的零部件實現產業化預制。經統計，工地上的沙塵和渣土分別減少38%與46%。   中國的住宅產業化走到了哪一步? 　 早在20年前，中國建筑業已經開始采用預制裝配。不過，由于當時預制裝配技術不夠成熟，唐山大地震暴露了抗震性能差的詬病，后來，北京地區的預制裝配被現 澆混凝土取代了。   日本也經歷過慘痛的地震傷亡教訓，而模塊化住宅的建造正是從1995年神戶大地震后得到普及推廣。當時，震中兵庫縣實施了“不死鳥”計劃，要求建筑物遭受8級地 震不倒，日本政府也提出了“零死亡”計劃，后來，抗震性能卓越的輕質材料等各種先進的防震手段被廣泛應用。2011年日本遭遇了人類觀測史上非常高級別的大地震， 還伴隨有特大海嘯的襲擊，事實證明，日本建筑經受住了9級地震的考驗。   從全球的重大地震災害調查中可以發現，95%以上的人命傷亡都是因為建筑物受損或倒塌所引起的，而一棟房子的抗震性能主要取決于承重梁柱。   據了解，在廣州萬科的住宅項目中，是采取“內澆外掛”體系，承重梁柱是用傳統的鋼筋混凝土現澆而成，能承擔各類荷載引起的內力，并能有效控制結構的水平力。 而所采用的PC凸窗、預制內隔墻等都只是附屬構件，不會影響樓房的承重能力，而且預制件和現澆部分有鋼筋咬合，整體上也很牢固。   并且，在決定采取這項技術之前，萬科邀請專門的設計院做過抗震實驗和測試，保證萬科的建筑標準高于目前國家標準。   事實上，中國住宅產業化程度是由各個階段不同的建筑技術支持決定的。廣州萬科工程師告訴搜狐焦點，以前北方的預制板是交由作坊式工廠制作，很可能沒有按規 范施工，并且過去的技術也不完善，現在提供PC構件的工廠，基本都是參照日本標準規范制作，也有一部分是對日本方供應。   業內有專家質疑，預制件之間縫隙的防水問題難以處理。對此，萬科工程師解釋道，PC凸窗是用現澆結構連接起來的，預制件有預埋鋼筋，和現澆部分是互相咬合 的，所謂的“縫隙”已經由混凝土液蓋住;預制內墻是用了粘合劑，經過了接縫處理，至于衛生間，也是按國家規范做了防水處理，比如用了防水涂料。   針對前幾日網絡上瘋傳的“19天建成57層高樓”的視頻，業內有專家認為，達到這樣的速度，是需要24小時白天黑夜連軸轉，安全質量難保證，再有，基礎工程時間 也沒算在內。對此，萬科工程師表示，萬科廣州住宅和該遠大“小天城”項目從技術到預制率都不一樣，“小天城”預制率達到了95%，而萬科的預制率只有10%，大部 分還是用傳統的現澆混凝土建造，尤其是抗震的承重梁柱。   成本和政策問題倒逼中國住宅產業化進程 　 隨著人口紅利淡出，依靠廉價農民工建房的道路已漸行漸窄。自1999年住宅產業化正式提出，已經進入第二個十年，但由于房企參與度低、產業鏈不成熟、成本 居高不下、缺乏政策有力扶持、市場質疑聲不斷等原因，我國住宅產業化進程仍顯緩慢。   首先，住宅產業化的每一項都會增加成本。價格是市場定的，增加的成本只能由開發商自己承擔下來。   “如果PC凸窗、鋁合金摸板和預制內隔墻三種一起用的話，大概每平米要增加3、4百元的成本，其中，鋁模和預制內隔墻的成本增加相對較低，PC凸窗的增量成本 大約是這兩項的10倍左右。” 據了解，由于成本原因，萬科采用工業化建造的項目，也是選擇性的采用，暫未全面推廣應用。   目前，中國的住宅產業化進程大約相當于日本的八十年代。而成本太高、產業鏈不成熟是其中非常大障礙。尤其是PC構件，由于生產規模小，不僅選擇余地少，還需 多繳納17%的構件生產增值稅，產品只能維持高價位。據了解，在珠三角生產PC構件的工廠雖多，但主要供應香港和日本，一方面這兩個地區住宅產業化程度更高 ，需求量更大，另一方面，城市發達程度更高，出價方面更“大方”。   雖然為了工藝革新、環保嘗試以及更實際的縮短工期的需要，一些開發商表示還是愿意去做這樣的事情，比如說，本月萬科聯合了北京住總、北京住宅建筑設計研 究院簽署《戰略合作框架協議》,合作發展住宅產業化，但目前更多內地開發商還在觀望中。   其次，相關的國家標準和政策制度也還未得到規范。業內人士不止一次呼吁，應營造完善的政策和制度體系。作為全國僅有一家制定住宅產業化的技術標準單位， 中國建筑標準設計研究院的專家表示，住宅產業化的相關技術標準已經在編制過程中，會把一些比較成熟的、完善的、適宜的標準結合起來。不過，政策補貼和 獎勵機制仍未成熟。   目前，北京、上海都實行了一定的獎勵。例如，北京在2011年就發布政策，以容積率和住房面積獎勵方式，吸引房企參加，對于積極推廣應用經權威部門認證的 產品和技術的企業，在財政和融資方面都給予優惠和傾斜。上海于2013年就已發文，把PC住宅變成硬性指標，2014年，對“裝配式住宅面積”的比例提高到30%， 還根據預制率高低給予專項資金支持，對滿足條件的PC商品住宅還給予不超過3%的規劃建筑面積獎勵。深圳對2015年起新出讓住宅用地項目和政府保障房必須 采用住宅產業化方式建造，到1/3層數提前預售、獎勵3%建筑面積。 www.hb-boyue.com